磁粉检测和涡流检测常被归为“电磁类”方法，但它们的适用对象截然不同。磁粉检测只适用于铁磁性材料，如碳钢、铸铁。其原理是：将工件磁化后，表面或近表面的缺陷会切断磁力线，形成漏磁场，吸附喷洒的磁粉，从而直观显示出缺陷形状。它对面状缺陷（如裂纹）为敏感，但对奥氏体不锈钢、铝、铜等非铁磁性材料完全无效。
涡流检测则基于电磁感应原理，适用于导电材料，包括铝、铜、不锈钢甚至碳钢。当探头线圈通以交变电流，会在工件表面感应出涡流。若存在裂纹、腐蚀或材质变化，涡流分布会改变，进而引起线圈阻抗变化。它的优势在于非接触、速度快，能检测表面及近表面缺陷，但对缺陷的深度判断能力较弱，且对形状复杂的工件有局限。
如果工件是非铁磁性材料（如铝合金、陶瓷），且只需检查表面开口缺陷，渗透检测是更经济的选择。它依靠毛细作用使有色或荧光渗透液渗入缺陷，再显像观察。但渗透检测无法发现闭合裂纹或内部缺陷。
对于内部缺陷，超声检测和射线检测是主力。超声利用高频声波在材料中传播，遇到缺陷界面会反射，适合检测锻件、焊缝中的裂纹、夹渣，且能测厚。射线检测则像给工件“拍X光片”，对体积型缺陷（如气孔、疏松）更敏感，但成本高、有辐射风险。值得注意的是，涡流检测有时可替代渗透检测用于导电材料表面裂纹的快速筛查，尤其是在管材、棒材的在线检测中。
实际选择时，可以依次问自己：，材料是铁磁性还是非铁磁性？铁磁性优先考虑磁粉。第二，缺陷预计在表面还是内部？表面开口缺陷可用渗透或涡流；内部缺陷需超声或射线。第三，工件形状和尺寸如何？涡流和超声适合规则形状，渗透适合复杂表面。第四，检测速度与成本要求？涡流和磁粉易于自动化，渗透和射线较慢。第五，现场条件是否允许使用耦合剂、辐射源或磁化设备？例如，野外管道焊缝检测常用磁粉或超声，而实验室精密零件可能用涡流或射线。
无损检测方法的选择，本质上是将缺陷特征与物理原理进行匹配。磁粉检测对铁磁性材料表面裂纹灵敏度高，涡流检测擅长导电材料表面及近表面缺陷的快速筛查，渗透检测适用于非多孔性材料的表面开口缺陷，超声和射线则负责内部质量把关。在实际工程中，常采用多种方法组合，例如先磁粉或涡流普查，再对可疑区域用超声或射线复核。理解每种方法的物理边界，才能用低成本获得可靠的检测结果。
